一、鍋爐化學清洗條件的具備

 

　　二、化學清洗前的準備工作

 

　　三、清洗鍋爐的工藝設備

 

　　四、選擇配制清洗劑和緩蝕劑

 

　　五、化學清洗系統(tǒng)的設計

 

　　六、施工力量的組織

 

　　七、清洗過程的監(jiān)督與清洗進度的控制

 

　　八、化學清洗廢液的處理

 

　　九、施工清洗中的安全措施

 

　　十、化學清洗質量的檢驗與驗收

 

　　2 關于

 

　　進行化學清洗的施工方案

 

　　一、鍋爐化學清洗條件的具備：

 

　　所屬鍋爐系，         鍋爐廠于     年   月   日制造的           型鍋爐。經我廠業(yè)務員      同志與鍋爐使用單位       同志現場了解該設備內外詳細情況主要如下：

 

　　1、汽包水垢厚度          mm，結垢面積     %；

 

　　2、聯箱水垢厚度          mm，結垢面積     %；

 

　　3、水冷壁管水垢厚度      mm，結垢面積     %。

 

　　依據國家質檢總局（1999年）文件的有關規(guī)定，鍋爐受熱面積被水垢覆蓋80%以上，并且平均水垢厚度達到或超過1mm時，方可進行化學化清洗。因此，該設備已具備清洗條件。我廠特制定開工報告，批后立即施工，具體施工計劃如下。

 

　　二、化學清洗前的準備工作：

 

　　經業(yè)務員         同志采取垢樣交化驗室分析，其成份：

 

　　因此可證明此水垢為       水垢，根據水垢成份做小型溶垢實驗確定最佳材料方案，并設計酸洗工藝。

 

　　三、清洗鍋爐的工藝設計：

 

　　1、人工清洗：將人孔打開，用專用工具人工清除泥垢和沉渣。

 

　　3 2、水沖洗：用高速水流沖洗鍋爐內部，注意不要堵塞管道和閥門。

 

　　3、酸洗：時間控制在12小時左右。浸泡酸洗將配好酸液加入爐內，根據溶解情況浸泡。

 

　　4、水頂酸：30分鐘完成，排出液PH值在4-4.5范圍內，當PH值為10-11，在80℃至90℃下鈍化8小時以上。

 

　　四、選擇配制清洗劑和緩蝕劑：

 

　　根據質保主任工程師        工藝設計，采用8.0%HCI加入1.75%的YT—402型阻垢緩蝕劑為清洗材料，該鍋爐水容積為     t，則用

 

　　阻垢緩蝕劑    Kg,其它添加劑    Kg，放入酸箱中混勻待用。

 

　　五、化學清洗系統(tǒng)的設計：

 

　　采用循環(huán)清洗和浸泡清洗相結合的方式，清洗循環(huán)由清洗液箱、清洗泵、臨時清洗管道和鍋爐回路組成并符合下列要求：

 

　　1、鍋爐下降管設節(jié)流裝置。

 

　　2、清洗系統(tǒng)設采樣點一處。

 

　　4 3、省煤器與鍋爐分開清洗。

 

　　4、清洗系統(tǒng)安裝完畢后，嚴格檢查清理因安裝而出現的泥沙和其它雜物。

 

　　六、施工力量的組織：

 

　　質保工程師        為技術總負責         為工程負責人兼安全質檢員，        為化驗員，另派兩名施工隊員。

 

　　七、清洗過程中的監(jiān)督與清洗進度的控制：

 

　　按國家規(guī)定在清洗過程中定時對清洗液進行分析：

 

　　3+1、酸洗過程中每隔30—60分鐘測定酸濃度和Fe含量。

 

　　2、水頂酸過程中每隔10—20分鐘測定出PH值。

 

　　3、鈍化過程中每隔2小時測定Napo濃度和PH值。

 

　　344、酸洗時在鍋筒中掛腐蝕片，酸洗結束后，取出處理，計算金屬腐蝕速度。

 

　　八、化學清洗廢液的處理：

 

　　化學清洗鍋爐的廢液按《污水綜合排放標準》處理，采用堿液中和法，測PH值為7時用水稀釋排放。

 

　　九、施工清洗中的安全措施：

 

　　1、嚴格檢查鍋爐，發(fā)現鍋爐有嚴重局部腐蝕和任何形勢的裂紋和鼓包，都必須切換后清洗。

 

　　2、臨時管線安裝完畢后必須經水壓試驗達到合格后方可投入工作。

 

　　3、施工現場照明充足道路暢通，動力電源與照明分開?？刂瓢?/div>